阀门常见外漏与内漏的原因

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阀门作为流体输送系统中的关键控制部件，承担着调节流量、截断介质、改变流向的重要作用，其密封性能直接决定了整个系统的运行安全性与经济性。

在实际工况中，阀门泄漏是最为高发的故障类型，主要分为外漏和内漏两大类。外漏会导致介质流失、污染环境甚至引发安全事故；内漏则会影响系统调节精度，造成能源浪费，降低设备运行效率。

本文将深入剖析阀门外漏与内漏的常见成因、典型危害及针对性防治方案，为工业现场阀门运维提供实操指导。

一、阀门外漏：看得见的“跑冒滴漏”

 

阀门外漏是指介质从阀门的阀杆、法兰、填料函等部位泄漏到外界环境中，属于直观可见的泄漏类型，也是现场巡检的重点关注对象。外漏的发生多与密封部件老化、安装不当、工况恶劣等因素相关，具体可分为以下三类情况：

 

1. 阀杆部位外漏

 

阀杆部位是阀门外漏的高发区域，尤其是在频繁启闭的工况下。这类泄漏的核心原因在于填料密封失效。阀门阀杆与阀盖之间通常采用填料函密封，填料在螺栓预紧力作用下紧贴阀杆表面，形成密封屏障。

但长期运行中，填料会因阀杆的往复或旋转运动产生磨损，加上介质腐蚀、温度变化等因素影响，填料会逐渐老化、硬化、开裂，导致密封间隙出现，介质便会沿阀杆渗出。此外，填料装填工艺不当也会引发外漏，比如填料圈接口未错开、压紧力不均匀、填料层数不足等，都会降低密封效果。

 

对于采用波纹管密封的阀门，若波纹管出现焊接缺陷、疲劳开裂或腐蚀穿孔，也会造成阀杆部位外漏，这类泄漏在高温高压、强腐蚀工况下更为常见。

2. 法兰连接处外漏

 

法兰连接是阀门与管路的主要连接方式，其密封可靠性取决于法兰密封面、垫片性能及螺栓紧固工艺。法兰外漏的常见原因包括：密封垫片老化、变形、破损，无法完全填充法兰密封面的微观间隙。

法兰密封面存在划痕、凹坑、锈蚀等缺陷，导致密封面贴合不紧密；螺栓紧固力矩不均匀，造成垫片受力失衡，局部出现缝隙；工况压力或温度波动过大，超过垫片的耐受范围，导致垫片失效。

 

在易燃易爆、有毒有害介质的输送系统中，法兰外漏的危害尤为严重，一旦发生泄漏，极易引发火灾、爆炸或人员中毒事故。

 

3. 阀体铸造缺陷引发的外漏

 

这类外漏多属于阀门制造质量问题，比如阀体铸造时存在砂眼、气孔、裂纹等缺陷，在出厂检测时未被发现，投入运行后，随着介质压力的作用，缺陷部位会逐渐扩大，最终导致介质泄漏。

此外，长期的冲刷、腐蚀也会使阀体壁厚减薄，当壁厚低于安全限值时，就会出现穿孔泄漏。这类外漏具有隐蔽性强的特点，初期可能仅为微小渗漏，后期会迅速恶化，造成严重后果。

 

二、阀门内漏：看不见的“隐形损耗”

 

阀门内漏是指介质未通过阀门的控制通道，而是从关闭件（阀瓣、闸板、球体等）与阀座的密封面之间泄漏，属于阀门内部的隐蔽性泄漏。

由于内漏无法直接观察，往往需要通过压力监测、流量检测等手段才能发现，其危害虽不如外漏直观，但长期积累会造成巨大的能源浪费和系统运行故障。

1. 密封面磨损与损伤

 

密封面是阀门实现截断功能的核心部位，其精度和光洁度直接影响密封效果。在实际运行中，密封面会因多种因素受损：一是介质中含有固体颗粒、杂质，在阀门启闭过程中，颗粒会冲刷、划伤密封面，形成沟槽；二是阀门启闭时，关闭件与阀座发生硬接触，尤其是在高压工况下，冲击力会导致密封面塑性变形；三是介质的腐蚀作用，比如强酸、强碱介质会腐蚀密封面材质，破坏其致密性，导致密封失效。

 

对于闸阀、截止阀等强制密封式阀门，密封面磨损后，即使阀门处于全关状态，介质仍会从密封面间隙流过，形成内漏。

 

2. 阀门启闭不到位

 

这是阀门内漏的常见人为因素。操作人员在启闭阀门时，未按规程操作，比如闸阀、截止阀未关到底，球阀、蝶阀未旋转至完全密封位置，导致关闭件与阀座之间存在间隙。

此外，阀门执行机构故障也会引发启闭不到位，比如电动执行器的限位开关失灵、气动执行器的气源压力不足、液动执行器的液压系统泄漏等，都会导致阀门无法完全关闭，进而产生内漏。

3. 阀杆变形或卡滞

 

阀门长期运行后，阀杆可能因介质冲刷、温度应力、外力撞击等因素发生弯曲变形，导致关闭件无法与阀座**贴合；若阀杆与阀瓣的连接部位松动、脱落，也会影响密封效果。另外，介质中的杂质进入阀杆与阀盖的间隙，会造成阀杆卡滞，使阀门无法正常启闭，进而引发内漏。

三、阀门泄漏的防治措施

 

阀门泄漏的防治需遵循“预防为主、综合治理”的原则，从选型、安装、运维三个环节入手，全面提升阀门密封性能。

 

1. 科学选型，匹配工况需求

 

根据介质的性质（腐蚀性、含固量）、温度、压力等参数选择合适的阀门类型和密封材质。例如，输送强腐蚀介质时，可选用衬氟阀门、不锈钢阀门；介质含固体颗粒时，优先选择耐磨密封面的阀门。

高温高压工况下，宜选用金属硬密封阀门，避免使用非金属软密封材料。对于易燃易爆、有毒介质，应选用波纹管密封阀门或带防火结构的阀门，降低外漏风险。

 

2. 规范安装，把控施工质量

 

法兰连接时，需确保密封面清洁无杂质，选用与工况匹配的垫片，按照规定的力矩均匀紧固螺栓，避免超力矩或力矩不足；填料函装填时，要保证填料圈接口错开120°~180°，逐层压紧，确保填料与阀杆紧密贴合；阀门安装前，需进行水压试验或气密性试验，排查铸造缺陷和密封隐患。

 

3. 精细化运维，延长密封寿命

 

建立定期巡检制度，重点检查阀杆填料函、法兰连接处的泄漏情况，通过听声音、看痕迹、测压力等方式判断是否存在内漏；定期对阀门进行润滑保养，向阀杆加注润滑脂，减少填料与阀杆的摩擦磨损；对于频繁启闭的阀门，定期研磨密封面，修复轻微磨损缺陷；及时更换老化、破损的填料、垫片等密封部件，避免“带病运行”。

 

 

阀门外漏与内漏看似是小故障，却直接关系到流体系统的运行安全与经济效益。在工业生产中，必须重视阀门的密封性能管理，通过科学选型、规范安装、精细化运维，从源头上减少泄漏故障的发生。同时，运维人员需掌握泄漏故障的诊断技巧，做到及时发现、快速处理，才能保障阀门乃至整个流体系统的稳定高效运行。